¿Cómo calibrar una mesa de soldadura 3D?

I. Calibración de referencia mecánica

Calibración de perpendicularidad: utilice un nivel para ajustar el cabezal de soldadura y la superficie de la mesa de trabajo. Tanto las burbujas horizontales como las verticales deben estar centradas, con un error controlado entre 0,05 mm/100 mm.

Calibración de concentricidad: coloque papel de cebada en el centro del dispositivo. Después de presionar ligeramente el cabezal de soldadura, observe la superposición entre la muesca y la marca de referencia. El desplazamiento debe ser inferior o igual a 0,1 mm.

Comprobación de aptitud: utilice una galga de espesores para medir el espacio entre el cabezal de soldadura y la pieza de trabajo alrededor de su perímetro. La diferencia en cada punto debe ser menor o igual a 0,03 mm.

II. Configuración y optimización de parámetros

Amplitud: se recomiendan 35 μm para piezas-de paredes delgadas (por ejemplo, carcasas de teléfonos móviles); Se requieren 60 μm o más para piezas de paredes gruesas-(p. ej., ABS).

Tiempo de soldadura: 0,2-1,5 segundos para piezas de plástico ordinarias; ajuste basándose en una profundidad de penetración de 0,3 mm para engranajes de nailon.

Tiempo de mantenimiento de la presión: Para materiales cristalinos (p. ej., POM), extiéndalo a al menos 2 segundos para evitar grietas.

III. Validación de procesos

Pruebas destructivas: la resistencia de la soldadura debe alcanzar al menos el 80% del material base y la ubicación de la fractura debe estar en el material base, no en la soldadura.

Pruebas no-destructivas: se utilizan imágenes térmicas infrarrojas para monitorear el campo de temperatura; La temperatura ideal para el material ABS es de 190 a 220 grados.